Dans notre domaine, « liner sur mesure » peut vouloir dire beaucoup de choses… Thermoformable. Forme intérieure sur mesure mais extérieure standard. Forme sur mesure mais épaisseurs uniformes. Injecté. Calandré… Bien qu’ils présentent des caractéristiques très différentes, tous ces produits sont appelés « liner sur mesure ».
Décortiquons donc les méthodes de fabrication les plus courantes pour y voir plus clair parmi ces différences.
Tous les manchons sur mesure ne se valent pas
Quand on dit « liners sur mesure », il est facile de croire qu’ils se valent tous — la réalité est bien plus diverse. Selon la méthode de fabrication, chaque type de liner sur mesure offre des caractéristiques et des limites distinctes.
1 · Liners injectés
La méthode d’origine pour produire un manchon sur mesure consiste à fabriquer un moule sur mesure dans lequel du silicone (ou un autre polymère) est injecté.
Comment ça marche
D’abord, un modèle positif physique copiant la forme du membre est réalisé — historiquement par moulage au plâtre, mais aussi en scannant le membre puis en usinant une mousse, en imprimant en 3D un modèle positif, etc. Ce modèle positif sert de composant intérieur du moule.
Deuxièmement, une couche sacrificielle, généralement un matériau de type mousse, est appliquée sur le modèle positif puis poncée afin d’obtenir l’épaisseur de manchon souhaitée.
Troisièmement, une partie externe du moule est réalisée, généralement par thermoformage sous vide d’une feuille thermoplastique épaisse sur le positif et la couche sacrificielle.
Enfin, la couche de mousse sacrificielle est retirée, laissant un espace vide entre le positif et la coque thermoplastique externe, dans lequel du silicone (ou un autre polymère) est injecté.
Avantages
- L’épaisseur locale peut être maîtrisée, bien que la précision dépende de la méthode de fabrication du moule
- Peut offrir un très bon ajustement
Inconvénients
- Une fois le moule réalisé, la forme du manchon ne peut plus être modifiée pour suivre l’évolution du membre
- Selon la méthode de fabrication du moule, la reproductibilité de la forme peut être problématique
2 · Liners thermoformables
Une autre méthode traditionnelle pour obtenir un manchon sur mesure consiste à travailler avec un manchon dont la couche d’élastomère est constituée d’un matériau thermoformable.
Comment ça marche
Premièrement, un modèle positif physique reproduisant la forme du membre est réalisé (par moulage en plâtre, numérisation et découpe de mousse, impression 3D, etc.).
Deuxièmement, le manchon est placé sur la copie physique du membre et chauffé pendant un certain temps. Sous l’effet de la chaleur, le matériau thermoformable épouse la forme de la copie du membre et la conserve après refroidissement.
Avantages
- Rapide et facile à ajuster
- Solution abordable
Inconvénients
- La forme finale ne peut s’écarter que de façon limitée de la forme d’origine du liner — certains membres ne peuvent donc pas être appareillés
- Les épaisseurs ne sont pas personnalisables
3 · Intérieur sur mesure & extérieur standard
Utilisé par certains fabricants, ce procédé est une évolution de la méthode d’injection d’origine, offrant une solution hybride sur mesure/standard.
La surface interne du manchon est réalisée pour épouser la forme du membre, tandis que la surface externe présente une forme standard. Cette forme externe standard facilite la pose d’une enveloppe en tissu et d’éléments de suspension, et aide à obtenir des résultats de qualité industrielle.
Comment ça marche
Premièrement, un scan 3D du membre est réalisé.
Ensuite, le scan est modifié pour s’ajuster à une forme extérieure « standardisée », selon les tailles de moules extérieurs disponibles. Cette forme est produite (par exemple par usinage de mousse) pour constituer un moule intérieur.
Troisièmement, la partie interne du moule est insérée dans la partie externe standard du moule, et le manchon est injecté.
Avantages
- Bon ajustement grâce à la forme interne sur mesure
- Solution de qualité industrielle permettant des produits de qualité à des coûts de production abordables
Inconvénients
- Les épaisseurs résultent du principe extérieur standard / intérieur sur mesure — elles ne peuvent pas être contrôlées localement
- Ne peut pas convenir à toutes les formes de membre : limité par les moules externes standardisés disponibles
4 · Liners en silicone HTV
Un autre type bien connu de liner sur mesure est fabriqué en silicone « HTV » (vulcanisation à haute température). Ce silicone se présente sous forme de pâte : il n’est donc pas injecté, mais appliqué en feuilles sur un modèle positif pour obtenir la forme et les épaisseurs souhaitées.
Comment ça marche
Premièrement, un modèle positif du membre est créé.
Deuxièmement, le silicone HTV (parfois appelé HCR) est calandré (étalé) entre deux rouleaux afin d’obtenir une feuille de matériau pâteux. L’ajustement de l’écart entre les rouleaux contrôle l’épaisseur de la feuille.
Troisièmement, la ou les feuilles sont appliquées sur le modèle positif. Plusieurs couches peuvent être appliquées pour varier l’épaisseur.
Avantages
- Très bonne durabilité
- Convient aux patients présentant une forte tolérance à la pression, dont le membre ne comporte pas de zones sensibles
Inconvénients
- Les épaisseurs ne peuvent pas être copiées une fois le liner usé — la répétabilité est limitée
- La dureté est généralement bien plus élevée, ce qui entraîne moins d’amorti / de confort et un enfilage plus difficile
5 · Notre solution : liners en silicone imprimés en 3D
Partant du constat que chaque méthode disponible montrait parfois ses limites, MotionTech a développé une technologie propriétaire d’impression 3D du silicone capable d’imprimer des manchons en silicone.
Elle a été développée spécifiquement pour répondre aux défis de la fabrication de liners prothétiques — imprimer avec précision des objets hauts, aux parois fines et en matériaux souples.
Les épaisseurs et la dureté locales peuvent être variées, et le produit final peut être reproduit avec une précision inférieure au millimètre.
C’est ainsi que Your® Liner a été lancé en Europe en 2020. Les possibilités uniques de cette technologie ont rencontré un fort enthousiasme et une adoption rapide.
Comment ça marche
D’abord, un scan 3D du membre est réalisé. L’orthoprothésiste configure le liner via la plateforme de commande MotionTech — dureté, épaisseurs, configuration de suspension, personnalisation esthétique, et plus encore.
Ensuite, à partir du scan, l’équipe CAO de MotionTech crée le modèle 3D du liner. La forme est soumise à l’orthoprothésiste pour validation, afin de garantir que les caractéristiques attendues sont bien mises en œuvre.
Enfin, le modèle est imprimé et post-traité afin d’obtenir le manchon sur mesure final.
Alors, qu’est-ce qui change vraiment ?
Bien que tous ces liners relèvent de l’appellation « sur mesure », leurs capacités varient énormément selon leur mode de fabrication — du confort et de la facilité d’enfilage à la possibilité d’ajuster les épaisseurs ou de renouveler un liner à l’avenir.
C’est pourquoi il est essentiel de regarder au-delà de l’étiquette et de comprendre les capacités réelles de chaque technologie.
En conclusion
Tous les manchons sur mesure ne se valent pas. Si les méthodes traditionnelles jouent encore un rôle important, des technologies plus récentes comme l’impression 3D du silicone offrent de nouveaux niveaux d’adaptabilité, de précision et de conception centrée sur le patient.
Que vous soyez orthoprothésiste à la recherche de la meilleure solution ou patient cherchant à comprendre vos options, l’essentiel est d’aller plus loin. Demandez-vous : de quoi ai-je besoin de ce liner ? Qu’est-ce qui compte le plus — le contrôle des épaisseurs ? La répétabilité ? Le coût ? L’éditabilité à long terme ? Le contrôle local du duromètre ?
Chez MotionTech, quand nous disons sur mesure, nous voulons dire 100 % sur mesure. Mais le sur-mesure ne doit pas se faire au détriment de la qualité — Your® Liner a été conçu pour offrir une personnalisation fonctionnelle et esthétique inégalée tout en visant une qualité de niveau industriel.